圖為大楊集團旗下高端男裝品牌創世旗艦店內景。

在鄂爾多斯羊絨服裝集團針織二廠編織車間，擋車工在用電腦橫機編織。

圖為大楊集團洋爾特工廠智能裁剪車間。

圖為鄂爾多斯現代羊絨產業園外景。以上圖片均為資料圖片
編者的話：
習近平總書記指出：“傳統產業改造升級，也能發展新質生產力。”過去，服裝、家具、家電“老三樣”大量出口、走俏海外。如今，“老三樣”加快高端化、智能化、綠色化轉型，不斷煥發新生機，中國制造錨定高質量發展目標堅定前行。“老三樣”的時代變遷，刻錄著發展足跡。本版即日起推出“老三樣”煥新記系列報道。
輕點屏幕，選擇喜歡的面料和款式，一件自己設計的衣服就呈現在眼前，轉動虛擬人物的身體，還能看到動態下服裝的垂感、褶皺等情況；生產車間內，智能裁剪、智能吊掛、智能物流等系統各司其職，機器自動開袋、修邊，工作效率大大提升；銷售場景里，AI等新技術在數字營銷、數字門店、智能導購中全面應用，購衣有了全新體驗……近年來，一大批服裝企業投身數字經濟，加快轉型升級，科技、時尚、綠色已成為中國服裝產業發展的關鍵詞和新趨勢。
發展新質生產力是推動高質量發展的內在要求和重要著力點。把握新一輪科技革命和產業變革帶來的歷史性機遇，運用新技術進行改造提升，已成為服裝行業共識。企業如何推動自身向高端化、智能化、綠色化發展？對此，本報進行了采訪。
建設工業互聯網平臺
一款定制服裝，最快3天成衣
只需簡單的觸屏操作，就可以選擇面料、款式、顏色、工藝等，設計搭配出一身專屬于自己的服飾……在大楊集團研發的USTYLIT（優思達）服裝定制工業互聯網平臺上，消費者可以輕松完成個性化的服裝定制。
對傳統的服裝生產來說，私人定制具有生產成本高、制造周期長、難以大規模生產及推廣等痛點。要想突破這一瓶頸，必須對生產流程進行變革，通過智能化改造，不斷優化供應鏈的柔性程度。
“無論是在技術革新、數字化建設方面，還是在發展戰略的制定等方面，我們始終圍繞創新這個關鍵詞發力。”大楊集團總經理胡冬梅介紹，為了解決定制服裝的種種痛點，企業持續投入，建設了專門的智能柔性定制工廠，將智能制造、工業互聯網、個性化定制有機結合，實現智能量體、智能下單、智能打版、智能生產等全流程智能化服務。
想要制作一件定制服裝，第一步是量體。這一步驟可以直接由消費者使用APP在線量體試衣，也可以由實體店的量體師現場測量。顧客選好款式、面輔料、配飾等后，系統進行3D建模，數據直接送達工廠。
工廠接單后，智能排版僅需2秒就可成形，然后以投影的方式將等比尺寸映射在裁剪機上，機器自動裁剪，大約一分鐘就能完成。剪裁好的初版由智能吊掛系統傳送到各工序，工人再進行下一步的加工制作。而按照傳統做法，設計一款衣服要經過畫設計稿、2D打版、備料、打樣、改樣等多個環節，需要十幾個部門協作。制作出來的樣衣稍有偏差，又得重新走流程，耗時最少半個月。
在大楊集團大連貿大時裝有限公司的生產車間里，一道道工序井然有序地進行著，每天有近千件西裝在這里下線。智能吊掛傳輸系統抓取袖口、衣領、前襟等一件件組成服裝的“零部件”，精準送到各崗位工人面前。
一名西裝合肩縫縫制工人對記者說：“因為是做定制款服裝，每一件的加工工序和要求都不相同。你看，這件需要做肩縫縫制，另一件就不需要。”在他的加工臺前方，有一塊顯示屏，上面顯示著不同服裝不同部位的特定剪裁需求。“過去，我們要在紙質的定制單上區分不同的制作要求，現在全部數字化了。雖然是定制，但效率一點也不比批量生產的低。像我手頭這道縫制工序，每天能做700件左右。”車間主任介紹，用了智能化系統后，效率比以前提高了30%以上。
大楊集團副總經理吳江告訴記者，回想過去，1979年，80多名農村婦女在創始人李桂蓮的帶領下，搬來自家的縫紉機，成立了當時的新金縣楊樹房服裝廠，便是大楊的前身。剛開始，服裝廠主要承接國外“來料來款加工”訂單。后來，企業緊跟市場需求，逐步探索以消費者為主導的“按需定制”生產模式，把重點從來料加工、批量生產向服裝設計、柔性生產、個性定制等領域轉變。
“我們自主開發生產管理信息系統，整合了訂單管理、量體數據、材料備貨、生產工序、終端店面等多方資源，鏈接了全球6000多家供應鏈企業，一件定制西服從下單量體到制作完成最快只需3個工作日。這樣一來，就可以滿足大規模單量單裁定制化生產需求。”胡冬梅說。
如今，通過數字化改造，大楊建有7家智能化生產工廠、40條智能化生產線，實現了多品種、小批量、高品質、快速反應的定制化生產模式，自有品牌西裝銷售到了世界各地。大楊所在的遼寧省大連市普蘭店區，聚集紡織服裝企業400余家，獲評“中國西裝名城”“中國服裝智能制造名城”。