如今，全球時尚產業正面臨前所未有的結構性挑戰。高庫存、高浪費、反應遲緩的傳統模式，不僅造成巨大資源浪費，更成為制約產業可持續發展的關鍵瓶頸。與此同時，中國制造業正在探索一條獨特的數字化轉型路徑。以SHEIN為代表的新一代數字企業，通過"小單快反"的創新型供應鏈模式，正在為傳統制造業注入新的活力。


當服裝供應商吳振宇第一次打開SHEIN提供的數字化看板時，他意識到自己再也不用靠“感覺”做生產決策了。過去，動輒數萬件的起訂量、漫長的賬期和高庫存風險讓他舉步維艱。如今，在SHEIN“小單快反”機制下，他以100至200件的小批量測試市場反應，再根據真實銷售數據快速調整生產節奏，實現了“零積壓生產”。

“風險可控，無須重投資金去賭無法預測的銷售市場。在習慣成自然后，我們做得很輕松。”吳振宇感慨道，創業二十多年來，第一次可以把全部精力放在產品本身。通過數字化工具，他能實時掌握每款產品的銷售動態，“對產品的研發方向和備貨，實際上最終都是消費者說了算”。


吳振宇工廠的轉型，正是SHEIN賦能模式的縮影。SHEIN向供應商免費開放覆蓋企劃、設計、排產、質檢到物流的全流程數字化系統，幫助傳統工廠擺脫手工記賬與郵件溝通的滯后模式，實現全鏈路在線化與數據驅動。

同時，SHEIN持續針對生產中的實際痛點研發高效工具。例如，“珠繡拼縫壓腳”有效解決刺繡面料易斷針問題，“智能E尺”自動核算尺寸減少人工誤差，“色差寶”將面料色差判定效率提升20%。這些創新工具平均提升工序效率達80%，顯著降低了對熟練工人的依賴，為中小企業實現技術平權。

為幫助供應商真正掌握數字化能力，SHEIN構建了“線下+線上、日常+專場、送教上門”的立體化培訓體系。僅2025年上半年，已開展超過250場培訓，覆蓋上萬人次。在產業帶一線，SHEIN講師帶著設備與真實案例走進工廠，現場指導泳衣車縫中的跳線、破洞等工藝難題。

在廣東普寧，李偉明的工廠曾因色丁面料油污問題導致品質波動。通過參加SHEIN的專項培訓，團隊發現根源在于縫紉線環節，并在驗布與原材料管控上做出改進。此外，李偉明還將尾部查貨環節獨立設區，并親自參與SHEIN質檢員培訓，將學習成果轉化為內部培訓畫冊，顯著提升了整體品控水平。數據顯示，擁有SHEIN認證質檢員的供應商，其產品整體次品率可降低30%。這種"授人以漁"的賦能模式，讓眾多像李偉明這樣的傳統工廠主從"經驗驅動"走向"需求驅動"，實現了真正意義上的制造生態重塑。


自2023年宣布未來五年投入5億元深化供應商賦能以來，SHEIN已在技術創新、工廠升級、培訓支持等方面累計投入近3億元。截至2025年上半年，已完成超過52萬平方米的廠房改造，研發并推廣170余項實用工具，助力中國一批傳統制造企業從“經驗驅動”邁向“需求驅動”。

從一塊面料的色差，到一條產線的效率，再到整個工廠的運營邏輯，SHEIN正以數字化為支點，撬動傳統制造業的系統性升級。這場由數據驅動的變革，不僅提升了產業效率，更為中國制造的高質量發展提供了可復制的實踐路徑。