當珠三角傳統制造業在數字化轉型升級浪潮中艱難求索時，中山沙溪的數千家成衣企業正經歷著從“縫紉機經濟”向“數字工廠”的驚險一躍。在這座中國休閑服裝重鎮，廣東金鼎智造服裝科技有限公司（以下簡稱“金鼎智造”）將全自動流水線搬進五星級寫字樓的“離經叛道”，恰似一把解剖刀，剖開勞動密集型產業突圍的深層肌理——數字化改造已非選擇題，而是關乎存亡的必答題。
金鼎智造總經理鄧君在智能化服裝生產車間里向羊城晚報記者坦言：“吸引Z世代工人進廠的秘密，就藏在每臺設備的數據端口里。而這也是金鼎智造加速數字化智能化轉型升級的動力源之一。”

破繭：面對產業困局中的覺醒時刻
走進金鼎智造時尚而現代化的寫字樓內，五層智能化生產車間竟然藏身其中，記者看到這里沒有傳統工廠的嘈雜與混亂，取而代之的是整潔、有序與科技感十足的生產場景。 站在金鼎智造車間中控大屏前，鄧君的指尖劃過實時跳動的生產數據——每件成衣的良品率波動、90米吊掛主軌鏈接掛片到成衣每天流量可達2.4萬件、全鏈路極速反單的履約倒計時，這些具象化的數字正解構著服裝制造這個古老行業的運行法則。
在中山沙溪這個聚集數千家成衣企業的“中國休閑服裝名鎮”，扎根沙溪20多年的金鼎智造率先撕開了傳統制造的鐵幕：當同行仍在用紙質工單調度工人時，其數智化車間已實現人效提升30%、交貨周期縮短40%的顛覆性跨越。2024年金鼎智造繼續探索單線多款生產模式，5月新增一層精品車間，解決小單快反中款式復雜、訂單量小的行業痛點。

在金鼎智造頂樓的花園式辦公室，鄧君向記者講述了金鼎智造的數字化轉型之路。“其實，我們選擇數字化轉型，最根本的原因是為了解決傳統制造模式下的痛點。”鄧君回憶道。在傳統服裝制造中，金鼎智造面臨著諸多挑戰：生產效率低下、數據不清晰、現場混亂、交期難以保證……這些問題如同一個個枷鎖，限制了企業的發展。“我們意識到，如果繼續沿用傳統的生產模式，企業將難以在激烈的市場競爭中立足。”鄧君深知，服裝產業雖然傳統，但市場需求卻在不斷變化。消費者對于服裝的品質、款式和交付速度的要求越來越高，而傳統制造模式已經無法滿足這些需求。
“我們到處找同行學習和調研，發現大家面臨著同樣的問題，卻還沒有更好的解題思路，那我們只有與合作伙伴一起來解決問題。”鄧君調研后作出決定，金鼎智造要搞數智化轉型只能“摸著石頭過河”。“我一家家去跟供應商談如何對接數智化系統，希望通過數字化技術，實現生產過程的可視化、數據化和規范化，從而提高生產效率、降低成本、提升產品質量。”鄧君回憶，3年前金鼎智造就這樣踏上了數字化轉型的征程。

36個月數字化手術刀如何切除行業沉疴
從2022年起，金鼎智造新建產業園，規劃布局數字化工廠，將企業向集研發、設計、生產和供應鏈管理于一體的服裝智能智造企業轉型發展。數字化轉型并非一蹴而就，而是一個系統性的工程。金鼎智造通過自主研發和與供應商合作，逐步構建了一套完整的數字化生產管理體系。
在傳統服裝車間，布料搬運損耗占生產成本12%的行業魔咒，在金鼎智造被AGV機器人矩陣破解。車間熱力圖顯示，搬運效率提升300%。“每個吊掛系統工位都安裝了RFID芯片，就像給生產線裝上神經末梢。”
在金鼎智造單層樓全流程的數字化裁剪中心，記者見證了顛覆性場景：自動裁床在29秒內完成200層布料的精準切割，相較傳統電剪效率提升17倍。智能裁片立庫由AGV機器人對接多個環節，實施任務貨框的存取和數據的精準對接。鄧君算了一筆賬：“從裁片到成衣由原來跨樓層周轉3天時間縮短至0.5-2小時即可完成首件下線，工廠的日產量由原來的3萬件每天，發展到目前的10萬件每天，年產量也從過去的1000萬件提升至2000萬-2500萬件。這正是我們敢接直播間‘24小時閃電單’的底氣。”