當前，服裝行業(yè)對快速響應市場需求、降低庫存壓力的要求日益提高。在這一背景下，越來越多傳統(tǒng)制造企業(yè)開始探索更靈活、高效的生產(chǎn)模式。SHEIN通過“小單快反”機制與系統(tǒng)化支持，正在為供應鏈上下游提供一種可落地的協(xié)作方式，幫助合作工廠優(yōu)化生產(chǎn)流程，提升運營效率。

當服裝供應商吳振宇第一次打開SHEIN提供的數(shù)字化看板時，他意識到自己的生產(chǎn)方式將迎來根本性變革。過去，他長期受困于動輒數(shù)萬件的起訂量、漫長的回款周期和積壓庫存風險。如今，在SHEIN“小單快反”機制下，他以100～200件的小批量測試市場反應，再根據(jù)真實銷售數(shù)據(jù)敏捷調(diào)整產(chǎn)能，成功實現(xiàn)了“零積壓生產(chǎn)”。

“風險可控，無須重投資金去賭無法預測的銷售市場。在習慣成自然后，我們做得很輕松。”吳振宇感慨道。創(chuàng)業(yè)二十多年來，他首次得以擺脫客戶關系維護的繁重負擔，將精力集中于產(chǎn)品本身。借助SHEIN的數(shù)字化工具，他每天都能實時掌握每款產(chǎn)品的銷售行情，“對產(chǎn)品的研發(fā)方向和備貨，實際上最終都是消費者說了算”。

這一轉變正是SHEIN賦能制造端的表現(xiàn)。SHEIN免費向供應商開放覆蓋企劃、設計、排產(chǎn)、質(zhì)檢到物流的全流程數(shù)字化系統(tǒng)，幫助傳統(tǒng)工廠擺脫手工記賬、郵件溝通等滯后模式，實現(xiàn)全鏈路在線化與技術驅(qū)動。同時，針對生產(chǎn)中的具體操作痛點，SHEIN持續(xù)研發(fā)并推廣高效工具，逐個擊破服裝生產(chǎn)過程中的疑難環(huán)節(jié)問題，即便是不具備相應工藝制作經(jīng)驗的工人也能快速上手。

在培訓支持方面，SHEIN建立了“線下+線上、日常+專場、送教上門”的立體化培訓機制。僅2025年上半年，便開展培訓超250場，覆蓋上萬人次。在產(chǎn)業(yè)帶一線，SHEIN講師帶著設備與案例走進工廠，專項輔導泳衣車縫中的跳線、破洞等工藝難題。數(shù)據(jù)顯示，擁有SHEIN認證質(zhì)檢員的供應商，其產(chǎn)品整體次品率可降低30%。

李偉明的工廠曾長期受困于色丁面料的油污及尾部查貨效率低下等問題。通過參加SHEIN的針對性培訓，團隊發(fā)現(xiàn)油污根源往往在于縫紉線環(huán)節(jié)，進而優(yōu)化了驗布與材料管控流程。此外，李偉明還將尾部處理環(huán)節(jié)獨立出來，并親自參與SHEIN質(zhì)檢員培訓，將所學應用于實踐。他還整理出一本包含常見疵點的畫冊，供新員工學習，顯著提升了品控水平。

自2023年宣布將在5年內(nèi)投入5億元深化供應商賦能以來，SHEIN已在技術創(chuàng)新、培訓支持、工廠擴建等方面持續(xù)發(fā)力。截至2025年上半年，已累計投入近3億元，完成超過52萬平方米廠房改造，研發(fā)并推廣工具170余項，助力中國一批傳統(tǒng)工廠實現(xiàn)轉型升級。從數(shù)字化看板到智能工具，從現(xiàn)場培訓到系統(tǒng)性賦能，SHEIN正以實際行動推動傳統(tǒng)制造業(yè)的轉型發(fā)展。